Fiorentini alimentari

Una soluzione globale che integra la pianificazione con la fabbrica.

 

Fiorentini cercava una Soluzione Globale: un nuovo Sistema Informativo di stabilimento che permettesse la comunicazione tra i sistemi di pianificazione e controllo del processo industriale.

Dal 1918 la missione quotidiana di Fiorentini Alimentari s.p.a. è soddisfare la necessità di benessere attraverso il gusto.

Nata a Torino da una bottega di specialità alimentari e prodotti etnici, oggi è il principale produttore di sostitutivi del pane e snack a base di cereali, legumi e verdure. Nel 2002 nasce così la produzione Fiorentini, centrata sui sostitutivi del pane con l’attenzione rivolta a tutte le sfaccettature del tema, dal senza glutine, al vegano, al biologico, prodotti semplici, ad alto livello di qualità, con una spiccata valenza salutistica. Dal 2020 è operativo il nuovo polo produttivo all’avanguardia per automazione e tecnologia 4.0. Fiorentini è uno dei principali leader europei per qualità e produzione ed è presente in 55 Paesi del mondo.

 

Analisi

Nel 2002 Fiorentini Alimentari acquisisce l’azienda di produzione Birko s.r.l e diventa così un’azienda commerciale e logistica, una sorta di grossista che distribuisce prodotti food di vario genere: dai prodotti a marchio proprio “Fiorentini” ai prodotti a marchio Private per le maggiori catene della GDO e discount, a private label per catene estere ed infine prodotti “etnici” quali couscous, salsa di soia, prodotti cinesi e magrebini.
Fiorentini cercava una soluzione globale costituita da un unico flusso che coinvolgesse sia l’azienda Fiorentini, che l’azienda Birko. Il progetto nasce proprio a fronte del trasferimento delle attività di Fiorentini Alimentari s.p.a. e Birko s.r.l. in un nuovo stabilimento caratterizzato da un elevato grado di automazione.
Si è reso quindi necessario un nuovo sistema informativo di fabbrica in grado di far dialogare i sistemi di pianificazione e gli apparati di controllo del processo industriale.
Ipotizzato un tempo di trasferimento di non meno di un anno, è stato pertanto necessario che il nuovo sistema fosse predisposto a gestire sia le attività dello stabilimento in dismissione (in totale assenza di automazione), sia le attività del nuovo stabilimento (all’avanguardia dal punto di vista tecnologico) prevedendo nel contempo una fase di transitorio dove si gestissero contemporaneamente lo stabilimento in dismissione e quello futuro.

 

 

Soluzione

Il progetto ha previsto l’implementazione dei seguenti moduli applicativi sedApta:

  • Inventory Management;
  • Order Promising;
  • Factory Scheduling;
  • Shop Floor Monitor e Communication Manager (per il collegamento con il campo);
  • Smart Asset Management;
  • Suite O.S.A. (Orchestrator, Analytics, Skillaware).

Obiettivi primari da raggiungere sono stati:

  • Integrare la pianificazione tattica e la gestione esecutiva attraverso l’orchestrazione dei processi;
  • Integrare la pianificazione dei prodotti Brand e private label;
  • Coordinare una dinamica di gestione ordini molto spinta (su base giornaliera);
  • Modellizzare una gestione agile delle dichiarazioni di reparto;
  • Integrare tutta la gestione logistica, compreso il magazzino automatico e i carrelli AGV (Automated Guided Vehicles);
  • Gestire la completa tracciabilità dei materiali lungo tutte le fasi del processo produttivo;
  • Gestire la manutenzione a guasto e preventiva.

 

 

Benefici

Al termine del progetto, sviluppatosi in due anni, si sono riscontrati i seguenti benefici:

  • Armonizzazione dei processi gestibili attraverso avanzati sistemi integrati che permettono il controllo e l’analisi in modo semplificato;
  • Logistica integrata con fasi operative di una pianificazione organica e orientata a massimizzare la produttività;
  • Sistema informativo di fabbrica in grado di far dialogare i sistemi di pianificazione e di schedulazione e gli apparati di controllo del processo industriale;
  • Pianificazione e schedulazione delle linee produttive con un elevato grado di efficienza grazie alla riduzione dei tempi e degli sprechi;
  • Gestione e raccolta dei dati di produzione del nuovo stabilimento di Trofarello con alto grado di automazione;
  • Gestione delle chiamate dei materiali di consumo necessarie per le produzioni giornaliere a bordo linea;
  • Gestione in un ambiente integrato dei controlli qualità realizzati dagli operatori di produzione a bordo linea;
  • Gestione puntuale e reale dei magazzini e delle giacenze tale da avere sempre la situazione sotto controllo comprese la giacenza a bordo linea;
  • Schedulazione delle baie di picking per pianificare le attività di preparazione ordini per ritiro corrieri;
  • Gestione della tracciabilità completa;
  • Realizzazione di un ambiente di analisi e reportistica che affianchi ai dati di costo derivanti dalla produzione, anche altri dati e parametri presenti in azienda e che supportino le attività di pricing.

 

 

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